水压扩径40crnimoa圆钢“小直边”现象

输送用40crnimoa圆钢内表面若未做涂层防腐处理时,其内焊缝的余高大,则对输送介质的摩擦阻力也大,由此将使输送管线的能耗增加。2控制焊缝余高的措施 2.1壁厚较大的钢管应开坡口 对于壁厚大于14.3mm钢管,应开X形坡口并预焊。如预焊条件不成熟,则应在内焊后用气刨清根,或砂轮自动磨削清根,或铣削清根等方法,将外焊缝在未焊之前加工成U形槽再进行焊接。2.2调整好焊接线能量 检查焊接线能量是否合适,一般用焊接接头的酸蚀样来检查。一是检查40crnimoa圆钢内外焊缝的重合量的程度,二是检查焊道腰部的宽窄。对重合量的规定一般是大于1.5mm,但笔者认为内外焊缝的重合量以1.33.0mm较合适,若超过3.0mm就说明线能量大了线能量大,不仅仅是熔深大,而且焊缝余高也大,如不开坡口或U形槽,焊缝余高就更大。这是因为焊接线能量越大,单位时间内熔化的焊丝必然增加。对于高强钢,焊接的线能量更应严格控制。焊接高强度钢板时,为了降低每层的线能量,一般采用多道焊(2道以上),且应使焊缝的形状系数在1.32.0mm内。2.3多丝焊时宜采用较细的前丝 采取多丝焊时,如原外焊三丝直径的匹配是4mm+3.2mm+3.2mmDC-A C-A C,则前丝改为Ф3.2mm较好。因为在采用相同电流的情况下,使用Ф3.2mm焊丝比使用Ф4mm焊丝熔深大。也就是说,前丝采用Ф3.2mm焊丝,即便降低一些线能量,也可以达到采用Ф4mm时同样的熔深效果,这是因细丝比粗丝的电流密度大所致。经验证明,其他条件不变的情况下,采用Ф3.2mm前丝要比Ф4mm前丝熔深大20%左右。这在外焊不开坡口或不刨凹槽时所减少的外焊缝余高效果更明显。但是,当焊接壁厚大于14.3mm钢管而需要前丝电流在1000A 左右时,应采用Ф4mm前丝,否则就可能影响到电弧的稳定燃烧。2.4螺旋焊必须调整好内外焊头的位置 螺旋40crnimoa圆钢在内焊时应调整好内焊头的位置,尽量减少或消除“马鞍形”内焊缝(图2;外焊时,也应调整焊头的空间位置,尽量减少或消除“鱼脊背形”外焊缝,这主要是靠对外焊焊点的偏中心值调整来实现。不同口径的螺旋焊管,其外焊焊点的偏中心值是不同的根据试验结果,采用双丝焊的外焊,其焊点偏中心值可按表2设定。3结语 1对于40crnimoa圆钢的对接焊缝,一是余高要小,二是要使焊缝圆滑过渡以及焊缝的转角半径要大,否则在焊缝应力集中部位的焊趾处就会产生应力腐蚀裂纹。埋弧焊缝的余高控制在2.5mm以下较为合适。2螺旋40crnimoa圆钢在内焊时,要精心调整好内外焊缝的空间位置,使其内焊缝尽量减少和避免出现“马鞍形”,外焊缝不出现“鱼脊背形”建议在制定输送用螺旋焊管标准时,对内焊缝的马鞍形”应有相应的规定。上一篇：直缝40crnimoa圆钢焊缝横向裂纹的超声波检测

      因此.否则就会严重影响输送管道的服役年限。  铝管马鞍形”焊缝的产生,必须避免出现这种“马鞍形”焊缝.主要是由于内焊缝焊头的位置处于下坡焊位置,焊速越大越严重。据文献[3]介绍,国外螺旋焊管的内焊焊头处在上坡焊的位置,如图2所示。焊缝的形状随着前丝的偏中心位置L和前丝与后丝之间的间隙I变化而改变,当L取值范围为020mm,I取值范围为1418mm时可获得良好的焊缝形状[3],可减少或预防“马鞍形”焊缝的产生。L调整还应随焊速的变化而改变。除焊头位置外,焊剂也是影响焊缝形状的一个重要因素。国内螺旋焊管的内焊焊头大都处在下坡焊的位置。当螺旋40crnimoa圆钢处在边成型边焊接的过程中,必然会造成内焊焊缝呈“马鞍形”,且焊速愈大愈严重。要改变这种状态,就要使焊头基本处在图2所示的上坡焊位置。1.2外焊缝余高大不利于防腐在防腐 作业时如采用环氧树脂玻璃布进行防腐,外焊缝余高大,将使焊趾处不易压牢。同时,焊缝越高则防腐层就越应加厚,因标准规定防腐层的厚度是以外焊缝的顶点为基准测算的,这就加大了防腐成本。螺旋埋弧焊时往往容易出现“鱼脊背形”外焊缝,这就更难保证防腐的质量。调整好焊头的空间位置和焊接规范,减少或消除“鱼脊背形”外焊缝也是很重要的1.3外焊缝余高过大对水压扩径后的管形有影响 直缝40crnimoa圆钢在水压扩径时,通过内腔与钢管扩径尺寸一致的左、右2部分外模将钢管包住的,焊缝的余高过大,扩径时焊缝承受的剪应力就大,焊缝2侧就易出现“小直边”现象。但经验证明,当外焊缝的余高控制在2mm左右时,水压扩径时不会出现“小直边”现象,管形不会受到影响。这是因为外焊缝的余高小,焊接接头所承受的剪应力也小。只要这种剪应力在弹性变形范围内,卸载后产生回弹,管子就会恢复原状。1.4内焊缝余高大增加输送介质的能源损失